Trabajamos con pymes paraguayas que ya tienen depósito, ya tienen estanterías y aun así pierden tiempo en cada pedido. Reordenamos el layout, mapeamos rutas de picking y calculamos capacidad real por nivel antes de proponer cualquier compra.
También conviene revisar los formatos de trabajo y las soluciones por tipo de depósito antes de definir el alcance.
Antes de mover una sola estantería conviene saber cuántos metros recorre hoy su equipo por pedido y qué porcentaje del depósito queda sin uso real. Con ese dato sobre la mesa, la conversación deja de ser una opinión y pasa a ser un plan.
Relevamos layout, alturas de rack e inventario físico por familias. La primera lectura suele alcanzar para decidir si conviene reordenar, sumar niveles o rediseñar rutas de picking.
Antes de intervenir un depósito conviene fijar qué se mide, qué se entrega y qué queda fuera. Estas son las definiciones que aplicamos en cada proyecto de logística interna.
Hablamos de reorganizar el flujo interno de una nave existente: agrupar referencias por rotación y peso, reasignar niveles de estantería, liberar pasillos y ajustar la zona de despacho. No es una mudanza ni una ampliación de superficie. Tampoco implica comprar racks nuevos salvo que el cálculo de capacidad lo justifique. Si el depósito ya opera con un layout heredado que obliga a recorrer pasillos completos para pedidos de baja rotación, ahí hay margen de mejora.
Partimos de un inventario físico por referencias y medimos el volumen real de cada familia de producto, no el peso declarado en el sistema. Con eso se proyecta cuántas ubicaciones caben por nivel, considerando altura útil, luz entre largueros y resistencia de las estanterías comerciales instaladas. El resultado es una cifra de capacidad disponible que sirve para planificar reposición y crecimiento sin ocupar pasillos con mercadería en piso.
El mapeo cubre el trazado de recorridos por pasillo, la secuencia de toma de pedidos y la definición de zonas de preparación según frecuencia de salida. Trabajamos con recorridos en S o en U cuando el catálogo lo permite, y dejamos documentada la lógica para que el equipo la sostenga sin depender de nosotros. No incluye la implementación de software WMS ni la integración con sistemas de facturación del cliente.
Hay señales concretas: pedidos que se arman recorriendo el mismo pasillo dos veces, cuellos de botella en horas pico, stock apilado fuera de las ubicaciones asignadas o referencias de alta rotación guardadas lejos del despacho. Si el catálogo creció sin que la zonificación se actualizara, el layout dejó de acompañar la operación. Revisar el trazado antes de sumar metros cuadrados suele ser más razonable que ampliar la nave.
No hacemos transporte de mercadería entre sucursales, ni gestión de compras, ni auditoría contable del inventario. Tampoco intervenimos instalaciones eléctricas, sistemas contra incendios ni estructuras de techo. Cuando el relevamiento detecta un problema de ese tipo, lo señalamos por escrito y queda en manos del cliente o de un proveedor habilitado. Nuestro trabajo termina en el flujo interno del depósito y en la documentación del nuevo layout.
Las condiciones anteriores se detallan por escrito antes de iniciar cualquier relevamiento en planta.
Reorganizar un depósito genera dudas concretas: qué se mide, cuánto tiempo toma, si hay que detener la operación. Estas son las que aparecen con más frecuencia en las primeras conversaciones con pymes.
Un plano del depósito, aunque sea a mano, y una lista de referencias con su rotación aproximada. Con eso ya se puede estimar qué familias de producto conviene acercar al despacho y cuáles pueden ir a zonas altas o de fondo. Si no existe el plano, se levanta en la primera visita.
Depende del tamaño de la nave y del catálogo. En depósitos de hasta 2.000 m² con inventario físico ordenado, el relevamiento y el trazado de recorridos suelen cerrarse en pocas jornadas de trabajo en sitio. Catálogos con miles de referencias y pesos muy distintos requieren más medición por pasillo.
No de forma completa. Se trabaja por zonas: se reubica un sector, se valida el picking y se avanza al siguiente. El despacho sigue funcionando, aunque conviene planificar los movimientos fuera de los horarios de mayor carga de pedidos para no generar cuellos de botella.
Se mide la altura útil de cada nivel, la luz entre largueros y la resistencia declarada por el fabricante. Después se cruza con el volumen y el peso de las referencias que se guardan ahí. Muchas veces hay capacidad sin usar en altura porque el nivel superior se destina a productos que no lo aprovechan.
Sí. Cuando no hay WMS ni código de barras, el inventario físico se hace por conteo y planilla. No es un obstáculo para ordenar el layout ni para definir rutas; simplemente el punto de partida es más manual y la validación posterior se apoya en el control visual de las ubicaciones.
Si tu caso no aparece acá, se puede revisar en una consulta breve.
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