Cada intervención parte de un levantamiento físico del inventario y de la medición real de pasillos, niveles y tiempos de recorrido. No hay propuesta genérica: el punto de partida es siempre el layout que ya existe, con sus limitaciones de altura, ancho de rack y accesos de carga.
Se reagrupan las referencias según frecuencia de salida y peso. Los productos de alta rotación quedan cerca del despacho y los pesados en planta baja. El armado de pedidos deja de cruzar la nave entera.
Calculamos la ocupación real por nivel de estantería y por familia de producto. Con ese dato se define cuántos niveles adicionales admite la estructura actual antes de pensar en ampliar el depósito.
Definimos recorridos sin retrocesos, con anchos de pasillo compatibles con el equipo de carga. La reposición se planifica para no bloquear el flujo principal en horas pico.
El conteo por referencias y ubicaciones deja una base ordenada para el control diario. Se reduce la diferencia entre stock del sistema y mercadería en piso.
La mercadería que hoy ocupa pasillos se reubica en altura o en zonas de baja rotación. El espacio recuperado se destina a circulación y a preparación de pedidos.
Capturas y esquemas de relevamientos reales en pymes paraguayas: zonificación por rotación, rutas de picking trazadas y cálculo de capacidad en altura. Cada imagen corresponde a una etapa concreta del trabajo, no a una idea general.
Antes de mover una sola estantería, se marca en plano qué familias concentran más salidas y cuáles conviene dejar cerca del despacho. En la imagen se ve la separación entre carga pesada en planta baja y SKU de alta rotación en los primeros niveles, con pasillos liberados para circulación de autoelevador.
El recorrido en S se superpone al pasillo existente para verificar que no haya retrocesos ni cruces entre operarios. Se ajusta el ancho útil según el tipo de preparación y se define el punto de reposición para no bloquear el carril principal durante las horas pico.
Se mide el volumen real por referencia y se compara con los niveles disponibles en las estanterías comerciales instaladas. La ilustración muestra cómo se recuperan ubicaciones altas para stock de baja rotación y se libera el piso que antes se usaba como almacenamiento improvisado.
Ninguna propuesta de layout se sostiene sin un conteo por referencia. La toma de inventario físico permite detectar duplicados, ubicaciones huérfanas y productos que ocupan espacio sin movimiento, y es la base sobre la que se decide qué se reubica y qué se da de baja del depósito.
Antes de sumar racks conviene entender qué se mueve, cada cuánto y por dónde. Trabajamos con relevamiento en piso, conteo por referencia y cálculo de capacidad real por nivel. Eso marca la diferencia frente a una cotización de estanterías sin diagnóstico previo.
Medimos pasillos, altura útil y capacidad por nivel con el stock que ya existe. La propuesta de estanterías sale de esos números, no de un catálogo genérico. Si el depósito no necesita más estructura, lo decimos y ajustamos la zonificación.
Trabajamos con distribuidoras, ferreterías e insumos médicos que no pueden frenar la operación para reorganizar. El relevamiento se hace por bloques horarios y el inventario físico se cruza con el sistema antes de mover una sola ubicación.
Definimos recorridos en S, evitamos retrocesos y ubicamos las referencias de alta rotación cerca del despacho. Cada familia de producto tiene una zona asignada según peso, volumen y frecuencia de salida, no según el espacio libre que quedó.
Proyectamos el crecimiento de stock con la altura disponible y los niveles que se pueden sumar sin comprometer la circulación. Así se evita ocupar pasillos con mercadería en piso, que es el error más común cuando el depósito crece sin plan.
Registramos metros recorridos por pedido y tiempos de armado antes de intervenir. Después comparamos con la nueva distribución. Sin esa línea base, cualquier mejora queda como percepción y no como dato para decidir la siguiente etapa.
Dejamos el plano de layout, la nomenclatura de ubicaciones y el criterio de reposición por escrito. El equipo de depósito puede sostener el orden sin depender de nosotros, y las revisiones posteriores se apoyan en ese mismo documento.
Si querés ver cómo se aplica esto en un depósito concreto, revisá los casos de uso o el detalle de servicios de optimización.
Cuando una pyme empieza a revisar su logística interna, casi siempre aparece la misma duda: por dónde arrancar. Estos materiales y proyectos resumen situaciones reales de depósitos paraguayos y sirven como referencia antes de mover una sola estantería.
Zonificación por rotación y peso en una nave de 1.800 m². El layout heredado obligaba a recorrer pasillos completos para pedidos de baja salida; tras el inventario físico por referencias, los SKU se reagruparon según frecuencia de despacho.
Ver el caso completo
Recorrido en S y cálculo de capacidad por nivel para un catálogo de más de 3.000 referencias. Se midió la capacidad real de cada estantería y se ajustó la altura de las ubicaciones según el volumen de cada familia de productos.
Leer el análisis
Aprovechamiento vertical con las estanterías existentes. La pyme ocupaba pasillos con mercadería en piso; el relevamiento por volumen permitió proyectar crecimiento sin ampliar el depósito ni frenar la circulación interna.
Ver el detalleSi tu caso no encaja en ninguno de estos escenarios, conviene empezar por un relevamiento de layout y capacidad antes de definir el formato de intervención. Coordinar una revisión inicial o revisar el archivo de notas técnicas.